Островная смесь

По словам Ефремова, сегодня комбинат выпускает сборный железобетон: сваи, бордюрный камень, лестничные проемы. Из-за малого количества заказов ассортимент продукции небольшой. Однако в номенклатуре комбината – более 1000 наименований ЖБИ.

Сейчас предприятие загружено всего на 20 процентов. Одна из причин нехватки заказов – большое количество мини-заводов на базе строительных предприятий, которые выпускают аналогичную продукцию. Их производство менее затратно, но и технологический процесс на мини-заводах проще.

– На нашем комбинате все изделия обязательно пропаривают, у других предприятий такой возможности нет. Эта технология влияет на качество продукции: после такой обработки оно значительно выше, – говорит Ефремов. – При этом цены на изделия комбината не выше, чем у других местных производителей.

В числе клиентов комбината – компания, которая занимается стройкой Сахалинской ГРЭС-2 в Ильинском, предприятия Тымовского и Смирных. Планируют здесь работать и с частными лицами. Например, с теми, кто собирается осваивать «дальневосточный гектар». По словам директора, пока у завода нет оборотных средств, чтобы выпускать продукцию «на склад», где ее могли бы купить все желающие. В нынешних условиях комбинат работает только по предварительному заказу и с авансом.

Испытания готовых изделий предприятие проводит в собственной лаборатории. Вместе с товаром заказчик получает сертификат и паспорт изделия, которые свидетельствуют о качестве продукции. Прежде чем выпустить очередную партию, сначала делают «пробники», которые специалисты проверяют на плотность и морозостойкость.

Инженер-лаборант Елена Мозгина на наших глазах отправляет в агрегат опытный образец – кубический брусок бетона для будущих свай. Испытуемый демонстрирует 100-процентную прочность по ГОСТу. Это даже выше «отпускного» показателя, который составляет 70 процентов. Если проверяемый бетон ниже этой отметки, его отправят на склад или на допарку, чтобы он добрал свою прочность, и лишь после этого отдадут заказчику.

В штате комбината сейчас трудятся более 70 человек. При максимальной загрузке он увеличивается до 150 работников. Это жители Углезаводска и близлежащих населенных пунктов – Быкова, Покровки, Долинска.

Процессом приготовления бетона на комбинате сейчас заведует всего один человек. Администратор Лада Алексеева рассказывает, что в последние два года, после автоматизации производства, работать здесь стало намного легче. Для приготовления того или иного вида бетона достаточно выбрать необходимое наименование в компьютере, а дальше техника уже сама определит, в каком соотношении засыпать в аппарат песок, щебень, цемент и химию – ингредиенты будущего стройматериала. До модернизации Лада, которая работает на комбинате уже шесть лет, проделывала эту операцию вручную и через специальное окошечко следила за состоянием смеси. Сейчас в этом уже нет необходимости: автоматика все упростила.

В ближайших планах – реконструкция здания и дальнейшая модернизация оборудования. Например, ремонтно-механический цех обновили уже на 90 процентов. Благодаря уже сделанным преобразованиям предприятию удалось увеличить выработку бетона с 20 до 40 кубометров в час. После того как здесь подсоединят вторую линию, производительная мощность увеличится еще на 40 кубометров в час.

– Кроме того, прорабатываем вопрос о создании на базе нашего завода домостроительного комбината. Заключены договоры с компаниями, которые хотят инвестировать наш проект. Планируем делать панельные дома по согласованной типовой серии под наши сахалинские стандарты, климатические условия, сейсмостойкость, – отметил Ефремов.

Кстати, до 1990-х годов у комбината уже был опыт выпуска панелей для домов 138-й серии. На реализацию нового проекта предприятие рассчитывает получить поддержку профильных министерств региона и Корпорации развития Сахалинской области. Сейчас руководство комбината подсчитывает затраты и разрабатывает бизнес-план.

Наливной эксперимент

В просторном ангаре цеха по производству сухих строительных смесей в Южно-Сахалинске внимание привлекает внушительная куча песка. Небольшими порциями сыпучий материал закидывают на транспортировочную линию, которая доставит его в сушительный барабан. После того как влага уйдет, песок отправляется на вибросито, которое доведет смесь до нужной фракции и избавит ее от мусора. Потом он попадет в бункер и смешается с другим ингредиентом – цементом или гипсом, в зависимости от того, какой продукт сейчас необходимо изготовить. А затем – на упаковочную линию, где его завернут в фирменный бумажный пакет.

Подобных производств на острове сейчас всего два. К созданию собственного бизнеса гендиректор компании «Система строительного снабжения Сахалина» Антон Липский шел долго – около четырех лет. До этого работал в нефтяной компании и откровенно скучал на офисной должности.

– Думал, что надо заниматься чем-то более серьезным. Бизнес формата «купи-продай» или в сфере услуг отмел сразу – прицел был на собственное производство. Изучил рынок и цены, поездил по базам, выяснил, чего не хватает. Потом нашел подходящую франшизу – самарское предприятие CBS, закупил оборудование и стал работать. Подумал, что людям будет удобнее и выгоднее покупать местную продукцию, – рассказал Липский.

Производство сухих строительных смесей он запустил в мае прошлого года. Сейчас предприятие выпускает 10 наименований: штукатурные и клеевые составы, наливные полы, гидроизоляцию.

В прошлом году предприниматель получил поддержку от администрации Южно-Сахалинска – субсидию, частично компенсирующую затраты на оборудование. Проект Антона Липского городские власти признали приоритетным.

Многие стройматериалы совсем не обязательно везти на Сахалин издалека – их можно приобрести у местных производителей

Сахалинская конструкция

Производственный кооператив «Мебель» запустил пилотный проект – производство домов из клееного бруса. Ранее стройматериалы для такого жилья островитянам приходилось заказывать на материке. Первые конструкции, сделанные по этой технологии из сахалинской древесины, отправятся в село Восточное Макаровского района. Муниципалитет заказал предприятию шесть домов из клееного бруса для переселенцев из ветхого и аварийного жилья.

Как рассказал бригадир завода Николай Леонов, доски на производство поступают из Тымовского, а также с севера острова. Первые дни после доставки на завод пиломатериал отлеживается при температуре 70–80 градусов. На выходе влажность древесины, из которой сделают детали будущего дома, должна быть не выше 9 процентов.

– В пиломатериалах из леспромхозов попадаются доски гнилые и с сучками. По стандартам их не должно быть в евробрусе. Эти дефекты мы вырезаем и клеим готовый ламель – пластины, из которых составляется будущий дом, – рассказал Леонов.

Строения выпускают в двух вариантах: облегченные и утепленные. Во втором случае стены прокладывают пенополистиролом. По словам председателя производственного кооператива Владимира Дё, утепленный вариант для Сахалина подходит отлично. Такой дом считается энергоэффективным, сейсмоустойчивым и быстровозводимым. На создание дома из клееного бруса заводу-изготовителю потребуется всего от двух до четырех недель. Еще неделю опытные строители потратят на сборку такого конструктора.

«Клееные» дома построены без единого гвоздя и держатся на так называемых шпильках, которые после усадки дома достаточно всего лишь подтянуть. Кстати, на усадку уйдет около года. По максимальной смете стоимость такого жилья составит примерно 50 тысяч рублей за квадратный метр с учетом сборки. Возможно, владелец захочет собрать дом своими руками, тогда это выйдет дешевле, но здесь очень важно соблюсти технологию.

– Если все сделано правильно – так, что ничего под строение не затекает, – то и гнить оно не будет. Дома из дерева вообще могут веками служить, – говорит бригадир.

Мокрый фасад

На Сахалине в последнее время растет потребность в пенополистироле. Этот материал многофункционален и подходит не только для утепления стен и крыш невысоких домов. Его также используют в системе «мокрый фасад», когда пенополистиролом обклеивают стены новостроек, в том числе многоэтажных, а затем покрывают декоративной штукатуркой. Такую технологию применяли, например, в микрорайоне «Эдем» областного центра. Местные производители подтверждают, что спрос на пенополистирол растет. Например, раньше островное предприятие ООО «СПК «Билд» выпускало 300 кубических метров пенополистирола в квартал, а сейчас такой объем компания выдает за месяц.

Производством воздушного стройматериала это предприятие занимается с 2012 года. Как рассказал соучредитель компании Константин Буслаев, здесь налажен полный цикл изготовления пенополистирола – от «бисерного» сырья до готового спрессованного блока.

– Мы изготавливаем пенополистирол 25-й плотности. Такой материал является дышащим, когда им утепляют дом, не возникает опрелостей, гниения, плесневения, – отметил Буслаев.

Кроме того, выпускаемый «Билдом» пенополистирол – самозатухающий. Он не поддерживает горение без открытого огня, а просто оплавляется. Такое свойство материалу придает специальная добавка при производстве сырья – реперент.

Особенно пенополистирол пользуется спросом в осенний период, когда начинается утепление домов. Сейчас производство загружено на 70 процентов. Среди заказчиков как индивидуальные застройщики, так строительные компании.

По канадской технологии, придуманной еще в 1950-е годы, здесь изготавливают СИП-панели. В них используют тот же самый пенопласт и OSB (ориентировано-стружечная плита) – многослойный лист, состоящий из древесной стружки или тонких щепок, склеенных смолами с добавлением синтетического воска и борной кислоты. Склейка такой панели, которая обывателю напоминает мороженое в печенье, занимает около семи минут.

– Также мы предлагаем и строительство домов по этой технологии. Она подходит для малоэтажной застройки – до трех этажей. Этим направлением мы занимаемся с 2013 года и в среднем строим пять домов в год. Работа занимает от двух недель, максимальное время на возведение такого дома у нас составило 2,5 месяца. Такие строения еще называют домами-термосами. Они очень теплые и оправданы в наших климатических условиях. Себестоимость их на порядок ниже, чем у домов, построенных по другим технологиям, – отметил Буслаев.

Пропаренный бетон

На Сахалине постепенно модернизируют одно из старейших строительных предприятий – комбинат железобетонных изделий в Углезаводске. Его открыли в 1956 году, и за 60 лет на острове подобных заводов – по мощности и производительности – так и не появилось. Да и на всем Дальнем Востоке таких сегодня немного.

Главный инженер комбината ЖБИ Александр Сон рассказал, что предприятие состоит из нескольких цехов: ремонтно-механического, арматурного, формовочного. Пройдя все эти этапы, будущие железобетонные изделия отправляются на пропарку.

В пропарочных камерах – здесь 16 – бетон набирает крепость за 5–7 часов, в то время как в естественной среде он «дозревает» примерно за месяц. На весь цикл изготовления бетонного изделия уходят примерно сутки. Максимальная загрузка завода в одну смену – 1,5 тысячи кубов железобетонной продукции в месяц.

Генеральный директор комбината Николай Ефремов начал руководить предприятием недавно – с апреля этого года. Производство возобновили в мае, до этого завод несколько месяцев оставался в запущенном состоянии. Раньше эти помещения сдавали в аренду управляющим компаниям. Когда срок договора подошел к концу, муниципалитет-собственник принял решение не продлевать его, а создать на этой базе свое предприятие.

На производстве заняты четыре человека. Оборудование позволяет выпускать 700 тонн продукции в месяц. Пока цех работает всего на 20 процентов от своей максимальной мощности.

Часть ингредиентов для смесей добывают на Сахалине – например, минеральный порошок и песок. Цемент бизнесмен закупает у местной компании, которая привозит его из Спасска-Дальнего, химию и тару тоже заказывает на материке.

– Наши смеси не уступают по качеству зарубежным маркам, которые производят на территории России. А цены при этом ниже на 40–50 процентов. Снизить финансовые издержки позволяет отсутствие сложной транспортной логистики, затрат на хранение и отсутствие торговой наценки, – говорит Липский.

В прошлом году предприниматель провел эксперимент с наливными полами собственного производства. Сначала установил цену в 400 рублей, потом решил снизить, чтобы покупателей стало больше, до 280 рублей. Как оказалось, низкая цена, напротив, стала многих смущать и сеять у клиентов сомнения в качестве продукта. Постепенно мнение о товаре изменилось в лучшую сторону, и с его реализацией дела постепенно налаживаются.

По словам Липского, специальные составы, в которых присутствует гидрофобная добавка, хорошо переносят влажный климат. Они отлично держатся на поверхности и не откалываются. Изготовленные на островном предприятии фасадная штукатурка и шпатлевка уже получили немало лестных отзывов от сахалинских строителей. В прошлом году их использовали, например, при обновлении домов на проспекте Мира в областном центре, а также в портовых городах – Корсакове и Холмске.